Hoshinkanri còn được gọi là Hoshin Kanri hoặc Quản lý Chính sách, là một quy trình hoạch định chiến lược bắt nguồn từ Nhật Bản. Thuật ngữ này dịch ra tiếng Anh có nghĩa là "quản lý định hướng", với "hoshin" nghĩa là định hướng và "kanri" nghĩa là quản lý.

Các đặc điểm chính của Hoshinkanri:

1. Tầm nhìn chiến lược: Bắt đầu bằng một tầm nhìn dài hạn rõ ràng, thường kéo dài từ một đến năm năm.

2. Đặt mục tiêu: Các mục tiêu chiến lược được xác định và truyền đạt đến toàn bộ tổ chức.

3. Triển khai: Mục tiêu được chia nhỏ thành các bước hành động cụ thể và được thực hiện ở các cấp độ khác nhau.

4. Hệ thống Catchball: Bao gồm luồng thông tin hai chiều giữa quản lý và nhân viên để đảm bảo sự đồng bộ và phản hồi.

5. Xem xét và điều chỉnh: Thường xuyên kiểm tra tiến trình để theo dõi và thực hiện các điều chỉnh cần thiết.

Hoshinkanri thường được so sánh với chu trình Plan-Do-Check-Act của W. Edwards Deming và được sử dụng để điều chỉnh các mục tiêu chung của công ty với các dự án cá nhân.

Trong quy trình sản xuất, từ khi nhận đơn hàng cho đến khi sản phẩm được giao đến tay khách hàng, sẽ trải qua các giai đoạn như phát triển mẫu, chạy thử, sản xuất hàng loạt và đóng gói. Dưới góc nhìn của phương pháp Lean, chúng ta có thể nhận diện các điểm lãng phí và các hoạt động tạo giá trị trong quy trình này.

Để xác định các điểm này, phương pháp VSM (Value Stream Mapping - Lập bản đồ dòng giá trị) sẽ giúp bạn phân tích tỷ lệ tạo giá trị trong doanh nghiệp. Bằng cách này, bạn có thể xác định "điểm đau" cần khắc phục và tối ưu hóa quy trình.

Chúng ta có thể tiến hành tính toán tổng thời gian thực tế dành cho việc chế tạo (bao gồm cả việc thay đổi cấu trúc và chức năng của sản phẩm) từ nguyên liệu thô cho đến khi có được sản phẩm hoàn chỉnh. Sau đó, so sánh với tổng thời gian từ khi nhận đơn hàng đến khi giao hàng cho khách và nhận thanh toán. Qua đó, bạn sẽ nhận ra rằng tỷ lệ tạo giá trị cho sản phẩm thường rất nhỏ.

Nếu bạn cần thêm chi tiết hoặc hướng dẫn cụ thể về cách thực hiện VSM hoặc các nhu cầu khác hãy cho tôi biết.

1. Giá Trị (Value)

Định nghĩa: Xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng. Điều này có nghĩa là chỉ những gì khách hàng sẵn lòng trả tiền mới được coi là giá trị.

Ý nghĩa: Tập trung vào việc cung cấp giá trị thực sự cho khách hàng giúp tăng cường sự hài lòng và lòng trung thành của khách hàng.

2. Dòng Giá Trị (Value Stream)

Định nghĩa: Xác định tất cả các bước trong quy trình tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ, từ nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm hoàn chỉnh được giao cho khách hàng.

Ý nghĩa: Hiểu rõ dòng giá trị giúp nhận diện các bước không mang lại giá trị và loại bỏ chúng để tối ưu hóa quy trình.

3. Dòng Chảy (Flow)

Định nghĩa: Đảm bảo rằng sản phẩm hoặc dịch vụ di chuyển liên tục qua các bước trong quy trình mà không bị gián đoạn.

Ý nghĩa: Tạo ra dòng chảy liên tục giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi, tăng hiệu suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

4. Kéo (Pull)

Định nghĩa: Sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế của khách hàng, không sản xuất dư thừa hoặc dự trữ quá mức.

Ý nghĩa: Hệ thống kéo giúp điều chỉnh sản xuất theo nhu cầu thực tế, giảm thiểu tồn kho dư thừa và lãng phí tài nguyên.

5. Hoàn Thiện (Perfection)

Định nghĩa: Theo đuổi sự hoàn thiện thông qua cải tiến liên tục. Điều này bao gồm việc liên tục tìm kiếm và loại bỏ lãng phí, nâng cao chất lượng và hiệu suất.

Ý nghĩa: Mục tiêu của Lean là không ngừng cải tiến và hoàn thiện để đạt được hiệu suất tối ưu và chất lượng cao nhất.

Tổng Kết

Bằng cách áp dụng 5 nguyên lý Lean, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình, giảm thiểu lãng phí và cải thiện chất lượng sản phẩm/dịch vụ, đồng thời tăng cường sự hài lòng của khách hàng.

MUDA, MURA, và MURI là ba khái niệm quan trọng trong triết lý sản xuất của Lean, đặc biệt là trong Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System). Cùng nhau, chúng đại diện cho ba loại lãng phí mà các tổ chức nên tránh để cải thiện hiệu suất và hiệu quả. Hãy cùng tìm hiểu từng khái niệm:

1. Muda (無駄)

Định nghĩa: Muda có nghĩa là lãng phí, đề cập đến bất kỳ hoạt động nào không tạo ra giá trị cho khách hàng.

Phân loại: Có 8 loại lãng phí Muda chính: Hàng hư/sửa -  Sản xuất thừa - Chờ đợi -  Không sử dụng hết tài năng/năng lực -  Vận chuyển - Tồn kho - Thao tác thừa - Quy trình thừa.

Lợi ích: Loại bỏ Muda giúp giảm chi phí, tăng năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

2. Mura (斑)

Định nghĩa: Mura có nghĩa là không đồng đều hoặc mất cân bằng trong quá trình sản xuất.

Ví dụ: Sự biến đổi trong khối lượng công việc, sản xuất dư thừa một lúc và thiếu hụt một lúc khác.

Lợi ích: Loại bỏ Mura giúp duy trì dòng chảy sản xuất liên tục, giảm thời gian chờ đợi và tăng hiệu suất.

3. Muri (無理)

Định nghĩa: Muri có nghĩa là quá tải hoặc áp lực quá mức lên công nhân và máy móc.

Ví dụ: Yêu cầu công nhân làm việc quá sức, sử dụng máy móc quá mức dẫn đến hỏng hóc.

Lợi ích: Loại bỏ Muri giúp bảo vệ sức khỏe công nhân, kéo dài tuổi thọ thiết bị và duy trì chất lượng sản xuất.

Mối tương quan giữa Muda, Mura và Muri

Liên kết chặt chẽ: Muda, Mura, và Muri thường xuất hiện cùng nhau và tác động lẫn nhau. Ví dụ, Mura (biến động trong sản xuất) có thể dẫn đến Muda (lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc thiếu hụt) và Muri (quá tải công nhân/máy móc).

Cân bằng: Để tối ưu hóa quy trình sản xuất, các tổ chức cần đồng thời kiểm soát cả ba yếu tố này. Loại bỏ hoặc giảm thiểu chúng sẽ giúp cải thiện tổng thể hiệu suất và hiệu quả.

Lợi ích của việc loại bỏ Muda, Mura và Muri:

Cải thiện chất lượng: Giảm thiểu lãng phí và mất cân bằng giúp duy trì chất lượng sản phẩm ổn định.

Tăng hiệu suất: Quy trình sản xuất mượt mà và hiệu quả hơn, tăng năng suất.

Giảm chi phí: Giảm chi phí sản xuất nhờ tối ưu hóa tài nguyên và quy trình.

Bảo vệ sức khỏe và an toàn: Bảo vệ công nhân khỏi quá tải và mệt mỏi, đồng thời kéo dài tuổi thọ thiết bị.

Việc áp dụng các nguyên tắc của MUDA, MURA và MURI là nền tảng của việc quản lý sản xuất hiệu quả và bền vững. Nếu bạn có thêm câu hỏi hoặc muốn tìm hiểu sâu hơn về bất kỳ khía cạnh nào, hãy cho tôi biết nhé!

Lean là gì?

Lean_ được biết đến như một mô hình tăng hiệu quả sử dụng nguồn lực bằng cải tiến liên tục và  loại bỏ lãng phí, nâng giá trị và giảm giá thành sản phẩm.

Với những khó khăn về cạnh tranh giá cả, yêu cầu khách hàng ngày đa dạng và khắt khe, chi phí vận hành ngày càng cao và đương nhiên là lợi nhuận sẽ eo hẹp dần, và theo mô hình sản xuất Lean, với định hướng cải tiến liên tục nhằm giảm các loại lãng phí, mất cân đối, quá tải trong vận hành để tăng hiệu quả sử dụng nguồn lực (nhân lực, tài lực,vật lực,trí lực....) hướng tới đáp ứng tăng năng suất, chất lượng và giảm thời gian giao hàng,phát triển bền vững.

Như lời nói của ngài TaichiOhno từng nói chúng ta phải rút ngắn thời gian giao hàng bằng cách giảm, loại bỏ lãng phí. Những lãng phí này tồn tại mọi nơi, mọi lúc, bất kể công ty vài người hay vài chục ngàn người đều có.

8 lãng phí

1. Lãng phí hàng hư-hàng lỗi và  chi phí và chất lượng.

Các  yếu tố lãng phí  ảnh hưởng tới thời gian giao hàng và chi phí của doanh nghiệp, một trong các lãng phí đó là lãng phí "hàng hư - hàng lỗi". Văn hóa chữa cháy các vấn đề về chất lượng luôn là điểm đau nhức nhối của tất cả ngành nghề, phần lớn do thiếu kiến thức, kỹ năng, công cụ, phương pháp, quy trình và tiêu chuẩn, một phần còn lại là khoa học, công nghệ chưa đủ để khắc phục. 

Như ta thấy phân tích trên thì 80% vấn đề có thể được khắc phục bằng phương pháp PDCA, DMAIC... Để tìm và diệt tận gốc vấn đề.

Những gì chúng ta biết về chất lượng, từ các tổng hợp và khảo sát thì chúng ta có khoảng 5 -> 25% tổng chi phí vận hành sản xuất bị thất thoát vào 2 yếu tố "đảm bảo chất lượng và khắc phục lỗi chất lượg" dẫn đến hiệu quả sử dụng "nguồn lực" kém. 

Nguồn lực ở đây là nói đến nhân lực, tài lực, vật lực...Nếu chúng ta phân tích chi tiết vào và tìm cơ hội cải tiến và lập lộ trình áp dụng dựa vào PDCA hoặc DMAIC là một bước tiến cho giảm chi phí và cải tiến chất lượng.

 Đảm bảo chất lượng bao gồm xây dựng quy trình, đầu tư máy móc, công nghệ, kiến thức, công dụng cụ, con người...nhằm đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng theo yêu cầu khách hàng, và đương nhiên nó là chi phí. 

Khắc phục hàng lỗi, hàng kém phẩm, chúng ta mất thời gian, sản lượng, nhân lực, vật lưc...và đương nhiên cũng mất chi phí. Vậy, nếu chúng ta thực hiện được 1 hệ thống  " đảm bảo chất lượng tại nguồn" với 3C - 3 không là một trong những phương pháp cải tiến chất lượng, giảm chi phí của phương thức LEAN.

Định hướng xây dựng chất lượng " tại nguồn" với 3K (Không nhận, không làm và không chuyển giao hàng hư/lỗi). Để làm được điều này điều tiên quyết cần là xây dựng 3 điều (trách nhiệm rỏ ràng - tiêu chuẩn phù hơp - phản hồi có điều kiện" và đó là 1 quá trình thông qua khảo sát, đánh giá, thí điểm và quyết tâm từ các doanh nghiêp nhằm tối ưu hóa nguồn lực, giảm chi phí do lãng phí này. 

2. Lãng phí sản xuất thừa:

Trong các hình thức lãng phí thì "sản xuất thừa" là loại lãng phí tàn phá chi phí doanh nghiệp nhiều nhất, nó cũng là nguồn cơn của các lãng phí khác bắt nguồn từ dự đoán thì trường kém, mất cân đối sản xuất, văn hóa ưu tiên hàng có sẵn "dự trù thiếu tính toán điểm mua hàng" và đôi khi là lợi ích nhóm. Nó "che dấu" mọi vấn đề về hư hỏng máy móc, công nhân nghỉ việc, năng lực kém, hàng hư...... vì mọi chuyện xảy ra đều có nó che đậy đi. Doanh nghiệp thường sẽ sử dụng nó như một quân bài "an tâm" nhưng không quan tâm tời "thời gian quay vòng vốn, tiền chết - ngâm tại nhà máy......chi phí lưu trữ, hãy thử tính toán 1 lần xem để thấy 1 năm chúng ta mất bao nhiêu tiền cho thuê kho, tiền lãi ngân hàng, hàng hư, quá hạn sử dụng...nhé.

3. Waiting (Chờ đợi)

Định nghĩa: Thời gian chờ đợi trong quy trình sản xuất hoặc dịch vụ do thiếu vật tư, thiết bị, hoặc thông tin.

 Nguyên nhân: Thiếu đồng bộ giữa các bước quy trình, thiết bị hỏng hóc, thiếu tài liệu hoặc thông tin cần thiết.

4. Non-Utilized Talent (Không sử dụng hết năng lực con người/máy móc...)

Định nghĩa: Không tận dụng hết kỹ năng và khả năng của nhân viên.

Nguyên nhân: Quản lý không biết hoặc không tạo điều kiện để nhân viên phát huy tối đa năng lực.

5. Transportation (Vận chuyển)

Định nghĩa: Vận chuyển không cần thiết của hàng hóa hoặc nguyên vật liệu.

Nguyên nhân: Quy hoạch kém, sắp xếp không hợp lý, không tối ưu hóa tuyến đường vận chuyển.

6. Inventory (Tồn kho)

Định nghĩa: Tồn kho dư thừa nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm. 

Nguyên nhân: Sản xuất dư thừa, dự báo nhu cầu không chính xác, không quản lý tốt quy trình tồn kho.

7. Motion (Chuyển động/thao tác)

Định nghĩa: Chuyển động không cần thiết của nhân viên hoặc thiết bị.

Nguyên nhân: Quy trình không được tối ưu hóa, sắp xếp công việc không hợp lý, thiếu công cụ hỗ trợ.

8. Extra Processing (Quá trình thừa)

Định nghĩa: Thực hiện các bước quy trình không cần thiết, không mang lại giá trị.

Nguyên nhân: Quy trình không được thiết kế tối ưu, không đánh giá và cải tiến thường xuyên.

Kết hợp Lean và Công nghiệp 4.0 mang lại nhiều lợi ích quan trọng cho doanh nghiệp, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và kinh doanh. Dưới đây là một số lợi ích chính khi kết hợp hai phương pháp này:

1. Tối Ưu Hóa Quy Trình

Lean: Tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và cải thiện hiệu suất. Công nghiệp 4.0: Sử dụng các công nghệ tiên tiến như IoT, AI, và Big Data để tự động hóa và tối ưu hóa quy trình.

Lợi ích: Kết hợp Lean và Công nghiệp 4.0 giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất một cách toàn diện, giảm thiểu lỗi và lãng phí, đồng thời tăng cường năng suất và chất lượng.

2. Giảm Thiểu Chi Phí

Lean: Loại bỏ các hoạt động không mang lại giá trị, giảm thiểu chi phí sản xuất. Công nghiệp 4.0: Sử dụng công nghệ để tự động hóa quy trình, giảm bớt sự phụ thuộc vào lao động tay chân.

Lợi ích: Kết hợp giúp giảm thiểu chi phí vận hành, tối ưu hóa sử dụng tài nguyên và tăng cường hiệu quả kinh doanh.

3. Tăng Cường Khả Năng Phản Ứng

Lean: Tập trung vào việc giảm thời gian chu kỳ và tối ưu hóa quy trình. Công nghiệp 4.0: Sử dụng các hệ thống thông minh để theo dõi và phản ứng nhanh chóng với các thay đổi.

Lợi ích: Doanh nghiệp có thể phản ứng nhanh hơn với các biến động thị trường và nhu cầu khách hàng, tăng cường khả năng cạnh tranh.

4. Cải Thiện Quản Lý Chất Lượng

Lean: Tập trung vào việc duy trì và cải thiện chất lượng sản phẩm. Công nghiệp 4.0: Sử dụng công nghệ để theo dõi và kiểm soát chất lượng một cách tự động và liên tục.

Lợi ích: Cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ, giảm thiểu lỗi và tăng cường sự hài lòng của khách hàng.

5. Tăng Cường Sự Minh Bạch

Lean: Tạo điều kiện cho sự hợp tác và giao tiếp hiệu quả giữa các bộ phận. Công nghiệp 4.0: Sử dụng các hệ thống quản lý thông tin để cung cấp dữ liệu thời gian thực và minh bạch.

Lợi ích: Tăng cường sự minh bạch và hợp tác giữa các bộ phận, giúp đưa ra quyết định kịp thời và chính xác hơn.

6. Phát Triển Năng Lực Nhân Viên

Lean: Khuyến khích sự tham gia và phát triển của nhân viên. Công nghiệp 4.0: Cung cấp các công cụ và thông tin để nhân viên làm việc hiệu quả hơn.

Lợi ích: Nhân viên có thể phát triển kỹ năng và kiến thức mới, góp phần nâng cao hiệu quả làm việc và động lực.

Tổng Kết

Sự kết hợp giữa Lean và Công nghiệp 4.0 mang lại nhiều lợi ích toàn diện cho doanh nghiệp, từ việc tối ưu hóa quy trình, giảm chi phí, tăng cường khả năng phản ứng, cải thiện chất lượng, đến việc phát triển năng lực nhân viên. Bằng cách áp dụng cả hai phương pháp này, doanh nghiệp có thể đạt được hiệu quả hoạt động cao hơn và tăng cường sự cạnh tranh trên thị trường.

1. Định Nghĩa 5S + Quản Lý Trực Quan

5S là một phương pháp quản lý chất lượng xuất phát từ Nhật Bản, tập trung vào việc tổ chức và duy trì sự gọn gàng, sạch sẽ và hiệu quả trong môi trường làm việc. 5S bao gồm 5 bước: Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc), và Shitsuke (Sẵn sàng).

Quản lý trực quan (Visual Management) là một hệ thống sử dụng các công cụ trực quan như biểu đồ, bảng điều khiển, dấu hiệu và mã màu để cải thiện sự rõ ràng và hiệu quả trong quy trình làm việc.

2. Lợi Ích của 5S + Quản Lý Trực Quan

• Tăng cường hiệu suất: Giúp nhân viên dễ dàng tìm kiếm và sử dụng công cụ, thiết bị cần thiết, giảm thời gian tìm kiếm và tăng cường năng suất.

• Nâng cao chất lượng: Giảm thiểu lỗi và sự cố trong quy trình làm việc thông qua việc duy trì môi trường làm việc sạch sẽ và tổ chức.

• An toàn lao động: Môi trường làm việc sạch sẽ và gọn gàng giúp giảm nguy cơ tai nạn lao động.

• Tăng cường tinh thần làm việc: Nhân viên làm việc trong một môi trường được tổ chức tốt sẽ cảm thấy thoải mái và có động lực hơn.

• Tiết kiệm chi phí: Giảm lãng phí tài nguyên, thời gian và tiền bạc thông qua việc tối ưu hóa quy trình làm việc.

3. Các Bước Thực Hiện 5S + Quản Lý Trực Quan

Bước 1: Seiri (Sàng lọc)

• Định nghĩa: Loại bỏ các vật dụng không cần thiết ra khỏi khu vực làm việc.

• Thực hiện: Kiểm tra toàn bộ khu vực làm việc, xác định các vật dụng không cần thiết và loại bỏ chúng.

Bước 2: Seiton (Sắp xếp)

• Định nghĩa: Sắp xếp các vật dụng cần thiết theo cách dễ tìm kiếm và sử dụng.

• Thực hiện: Sắp xếp công cụ, thiết bị và tài liệu theo thứ tự hợp lý, dễ tiếp cận. Sử dụng nhãn dán và mã màu để giúp nhân viên dễ dàng nhận biết vị trí của từng vật dụng.

Bước 3: Seiso (Sạch sẽ)

• Định nghĩa: Vệ sinh khu vực làm việc để duy trì một môi trường làm việc sạch sẽ.

• Thực hiện: Thường xuyên lau chùi, vệ sinh các thiết bị và bề mặt làm việc. Đặt lịch trình vệ sinh định kỳ và phân công nhiệm vụ vệ sinh cho các nhân viên.

Bước 4: Seiketsu (Săn sóc)

• Định nghĩa: Duy trì sự gọn gàng và sạch sẽ của môi trường làm việc thông qua việc thiết lập các quy trình và tiêu chuẩn.

• Thực hiện: Thiết lập các quy trình làm việc chuẩn và tiêu chuẩn vệ sinh. Sử dụng bảng kiểm tra và biểu đồ để theo dõi việc thực hiện.

Bước 5: Shitsuke (Sẵn sàng)

• Định nghĩa: Đào tạo và tạo thói quen duy trì 5S trong tổ chức.

• Thực hiện: Đào tạo nhân viên về 5S và tầm quan trọng của việc duy trì môi trường làm việc gọn gàng, sạch sẽ. Tổ chức các buổi họp và hoạt động để củng cố thói quen này.

Kết Hợp 5S với Quản Lý Trực Quan

• Sử dụng các công cụ trực quan: Sử dụng biểu đồ, bảng điều khiển, bảng thông báo và mã màu để làm nổi bật các thông tin quan trọng và hướng dẫn công việc.

• Minh bạch hóa thông tin: Hiển thị các mục tiêu, tiến độ và kết quả của các hoạt động 5S để nhân viên có thể dễ dàng theo dõi và tham gia.

• Tăng cường giao tiếp: Sử dụng các công cụ trực quan để cải thiện giao tiếp giữa các bộ phận và nhân viên, tạo ra môi trường làm việc hợp tác và hiệu quả.

Tổng Kết

5S kết hợp với quản lý trực quan mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp, từ việc tăng cường hiệu suất, nâng cao chất lượng, đảm bảo an toàn lao động, đến việc tiết kiệm chi phí và nâng cao tinh thần làm việc. Bằng cách áp dụng các bước thực hiện của 5S và sử dụng các công cụ trực quan, doanh nghiệp có thể đạt được môi trường làm việc hiệu quả và gọn gàng hơn.

Tổng Quan về TPM (Total Productive Maintenance)

TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp quản lý bảo trì toàn diện nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, giảm thiểu sự cố và cải thiện năng suất sản xuất. TPM kết hợp bảo trì phòng ngừa và bảo trì tự chủ với sự tham gia tích cực của tất cả các nhân viên trong doanh nghiệp.

Các Trụ Cột của TPM

TPM bao gồm 8 trụ cột chính, mỗi trụ cột tập trung vào một khía cạnh cụ thể của bảo trì và quản lý sản xuất:

1. Autonomous Maintenance (AM) - Bảo Trì Tự Chủ

   • Mục tiêu: Nhân viên vận hành thực hiện các công việc bảo trì cơ bản như vệ sinh, bôi trơn và kiểm tra thiết bị. Điều này giúp phát hiện sớm các vấn đề và duy trì thiết bị trong trạng thái tốt nhất.

   • Lợi ích: Nâng cao kỹ năng của nhân viên, giảm thiểu sự cố và tăng cường sự chủ động trong việc bảo trì.

2. Planned Maintenance (PM) - Bảo Trì Có Kế Hoạch

   • Mục tiêu: Thực hiện các công việc bảo trì theo kế hoạch định kỳ để ngăn ngừa sự cố và duy trì hiệu suất thiết bị.

   • Lợi ích: Giảm thiểu thời gian ngừng máy, tối ưu hóa lịch bảo trì và kéo dài tuổi thọ thiết bị.

3. Quality Maintenance (QM) - Bảo Trì Chất Lượng

   • Mục tiêu: Đảm bảo rằng thiết bị luôn hoạt động trong trạng thái tốt nhất để sản xuất sản phẩm chất lượng cao.

   • Lợi ích: Giảm thiểu lỗi sản phẩm, cải thiện chất lượng và tăng cường sự hài lòng của khách hàng.

4. Focused Improvement (FI) - Cải Tiến Tập Trung

   • Mục tiêu: Nhận diện và loại bỏ các lãng phí, cải thiện hiệu suất thông qua các dự án cải tiến liên tục.

   • Lợi ích: Tăng cường hiệu quả sản xuất, giảm thiểu lãng phí và nâng cao năng suất.

5. Early Equipment Management (EEM) - Quản Lý Thiết Bị Sớm

   • Mục tiêu: Tối ưu hóa quá trình thiết kế và lắp đặt thiết bị mới để đảm bảo hoạt động hiệu quả ngay từ đầu.

   • Lợi ích: Giảm thiểu thời gian và chi phí lắp đặt, tăng cường hiệu suất thiết bị.

6. Education and Training (E&T) - Đào Tạo và Giáo Dục

   • Mục tiêu: Nâng cao kỹ năng và kiến thức cho nhân viên về bảo trì và quản lý sản xuất.

   • Lợi ích: Tăng cường năng lực của nhân viên, đảm bảo việc thực hiện đúng quy trình và nâng cao hiệu suất làm việc.

7. Safety, Health, and Environment (SHE) - An Toàn, Sức Khỏe và Môi Trường

   • Mục tiêu: Đảm bảo môi trường làm việc an toàn và lành mạnh cho nhân viên.

   • Lợi ích: Giảm thiểu tai nạn lao động, bảo vệ sức khỏe nhân viên và tuân thủ các quy định về môi trường.

8. Administrative and Office TPM (A&OTPM) - TPM trong Quản Lý Hành Chính và Văn Phòng

   • Mục tiêu: Áp dụng các nguyên tắc của TPM vào các bộ phận hành chính và văn phòng để cải thiện hiệu quả công việc.

   • Lợi ích: Tăng cường sự liên kết giữa các bộ phận, giảm thiểu lãng phí và nâng cao năng suất.

Sự Liên Kết với Mô Hình WCM (World Class Manufacturing)

WCM (World Class Manufacturing) là một hệ thống quản lý sản xuất toàn diện, kết hợp các phương pháp và công cụ tối ưu hóa quy trình để đạt được hiệu quả và chất lượng cao nhất. WCM bao gồm nhiều yếu tố như Lean, Six Sigma và TPM, tạo thành một mô hình quản lý hoàn thiện.

Sự Liên Kết Giữa TPM và WCM

• Tối Ưu Hóa Thiết Bị: TPM tập trung vào việc duy trì và cải thiện hiệu suất thiết bị, trong khi WCM sử dụng TPM như một phần quan trọng của hệ thống quản lý tổng thể để tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất.

• Cải Tiến Liên Tục: Cả TPM và WCM đều nhấn mạnh việc cải tiến liên tục để loại bỏ lãng phí và nâng cao hiệu suất. TPM thông qua các trụ cột như AM và PM, còn WCM sử dụng các công cụ như Lean và Six Sigma để đạt được mục tiêu này.

• Tham Gia Của Nhân Viên: TPM khuyến khích sự tham gia của tất cả các nhân viên trong việc bảo trì và cải thiện quy trình. WCM cũng nhấn mạnh tầm quan trọng của việc đào tạo và phát triển nhân viên, tạo điều kiện cho họ tham gia vào các hoạt động cải tiến.

Tổng Kết

TPM và WCM đều là những phương pháp quản lý quan trọng giúp doanh nghiệp đạt được hiệu suất và chất lượng cao nhất. Bằng cách kết hợp TPM, đặc biệt là các trụ cột AM và PM, với mô hình WCM, doanh nghiệp có thể tạo ra một môi trường làm việc hiệu quả, an toàn và không ngừng cải tiến.

Để triển khai VSM (Value Stream Mapping) vào thực tế, thường có một số bước cụ thể để đảm bảo quá trình được thực hiện hiệu quả. Dưới đây là các bước triển khai cơ bản của VSM:

Các Bước Triển Khai VSM:

1. Xác Định Quy Trình Sản Xuất Chính

   • Chọn quy trình: Lựa chọn một quy trình sản xuất hoặc dịch vụ cụ thể để bắt đầu. Quy trình này thường là quy trình chủ chốt và có nhiều tác động đến hiệu quả tổng thể.

2. Xác Định Phạm Vi

   • Phạm vi và ranh giới: Xác định ranh giới của quy trình, từ điểm bắt đầu đến điểm kết thúc, và các yếu tố liên quan.

3. Lập Đội Ngũ Thực Hiện VSM

   • Tập hợp nhóm: Tạo một nhóm gồm các thành viên từ các bộ phận khác nhau để đảm bảo cái nhìn toàn diện về quy trình.

4. Vẽ Bản Đồ Hiện Tại (Current State Map)

   • Thu thập dữ liệu: Ghi lại tất cả các bước trong quy trình hiện tại, bao gồm thời gian sản xuất, thời gian chờ, lưu kho, và các yếu tố khác.

   • Vẽ bản đồ: Tạo ra một bản đồ thể hiện quy trình hiện tại với tất cả các bước và thông tin thu thập được.

5. Phân Tích và Nhận Diện Lãng Phí

   • Phân tích bản đồ hiện tại: Xác định các khu vực không mang lại giá trị và những lãng phí tiềm năng.

   • Lãng phí bao gồm: Các bước dư thừa, thời gian chờ, hàng tồn kho không cần thiết, và những điểm yếu khác trong quy trình.

6. Thiết Kế Bản Đồ Tương Lai (Future State Map)

   • Đề xuất cải tiến: Lên kế hoạch cho các cải tiến và loại bỏ lãng phí đã nhận diện.

   • Vẽ bản đồ tương lai: Tạo ra một bản đồ thể hiện quy trình mới với các cải tiến đề xuất.

7. Lập Kế Hoạch Hành Động

   • Chi tiết hành động: Xác định các bước cụ thể cần thực hiện để chuyển đổi từ trạng thái hiện tại sang trạng thái tương lai.

   • Phân công nhiệm vụ: Giao nhiệm vụ cho các thành viên trong nhóm và thiết lập thời gian hoàn thành.

8. Triển Khai và Theo Dõi

   • Thực hiện cải tiến: Thực hiện các thay đổi và cải tiến dựa trên kế hoạch hành động.

   • Theo dõi và đánh giá: Liên tục theo dõi và đánh giá kết quả để đảm bảo các cải tiến đạt được hiệu quả mong muốn.

9. Đánh Giá Lại và Liên Tục Cải Tiến

   • Đánh giá kết quả: Đánh giá lại quy trình sau khi cải tiến để xác định hiệu quả và những vấn đề còn tồn tại.

   • Cải tiến liên tục: Tiếp tục thực hiện các cải tiến nhỏ để hoàn thiện quy trình.

Bằng cách thực hiện các bước này, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu lãng phí và cải thiện hiệu suất tổng thể.

Lean & Dòng Chảy Liên Tục

Lean là một phương pháp quản lý tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất để tạo ra giá trị tốt nhất cho khách hàng. Một trong những nguyên tắc cơ bản của Lean là dòng chảy liên tục (Continuous Flow), nhằm đảm bảo sản phẩm di chuyển thông suốt qua các bước của quy trình sản xuất mà không bị gián đoạn.

Dòng Chảy Liên Tục (Continuous Flow)

Định nghĩa: Dòng chảy liên tục là một trạng thái lý tưởng trong sản xuất, nơi sản phẩm di chuyển liên tục qua các bước trong quy trình mà không bị chờ đợi hay gián đoạn. Điều này giúp giảm thiểu thời gian chu kỳ và tăng hiệu suất.

Lợi ích:

• Tăng năng suất: Sản phẩm được hoàn thành nhanh chóng và hiệu quả hơn.

• Giảm tồn kho: Không cần dự trữ nhiều nguyên vật liệu hoặc bán thành phẩm, giảm chi phí lưu kho.

• Cải thiện chất lượng: Phát hiện sớm các lỗi và khắc phục kịp thời, giảm thiểu tỷ lệ lỗi sản phẩm.

• Tăng khả năng đáp ứng: Nhanh chóng phản ứng với các yêu cầu thay đổi của khách hàng.

Mô Hình Lean Cell (Lean Cell Model)

Lean Cell là một cách tổ chức sản xuất trong đó các công việc và thiết bị được sắp xếp theo một dòng chảy logic để tối ưu hóa hiệu suất và giảm thiểu lãng phí. Lean Cell thường được sử dụng trong sản xuất để tạo ra một dòng chảy liên tục và tối ưu hóa quy trình làm việc.

Các Đặc Điểm Chính của Lean Cell:

1. Bố Trí Theo Dòng Chảy:

   • Thiết kế tế bào sản xuất: Thiết bị và công việc được sắp xếp theo dòng chảy sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm hoàn thiện, sao cho sản phẩm di chuyển một cách tự nhiên và liên tục.

   • Tối ưu hóa không gian: Bố trí thiết bị sao cho tận dụng tối đa không gian làm việc và giảm thiểu di chuyển không cần thiết.

2. Nhóm Làm Việc Tự Quản Lý:

   • Đội ngũ tự quản lý: Nhân viên trong Lean Cell được đào tạo để thực hiện nhiều nhiệm vụ khác nhau và làm việc nhóm một cách hiệu quả.

   • Tăng cường trách nhiệm: Nhân viên chịu trách nhiệm hoàn toàn về chất lượng và hiệu suất trong khu vực làm việc của mình.

3. Cải Tiến Liên Tục:

   • Kaizen: Nhân viên thường xuyên thực hiện các hoạt động cải tiến để tối ưu hóa quy trình và loại bỏ lãng phí.

   • Phản hồi nhanh chóng: Sự cải tiến liên tục giúp Lean Cell phản hồi nhanh chóng với các vấn đề và thay đổi.

4. Hệ Thống Kéo (Pull System):

   • Sản xuất theo nhu cầu: Sản xuất dựa trên yêu cầu thực tế của khách hàng, không sản xuất dư thừa hoặc dự trữ quá mức.

   • Tối ưu hóa dòng chảy: Hệ thống kéo giúp duy trì dòng chảy liên tục và giảm thiểu lãng phí tồn kho.

Kết Hợp Lean và Lean Cell

Kết hợp Lean và Lean Cell giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất một cách toàn diện, từ việc tổ chức không gian làm việc, tối ưu hóa dòng chảy sản phẩm, đến việc tăng cường trách nhiệm và sự tham gia của nhân viên. Bằng cách thực hiện các nguyên tắc của Lean và áp dụng mô hình Lean Cell, doanh nghiệp có thể đạt được hiệu suất cao hơn, giảm thiểu lãng phí và tăng cường chất lượng sản phẩm.

Tổng Kết

Lean và dòng chảy liên tục, cùng với mô hình Lean Cell, là những yếu tố quan trọng giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất và đạt được hiệu suất cao nhất. Bằng cách loại bỏ lãng phí và tạo ra dòng chảy liên tục trong sản xuất, doanh nghiệp có thể cải thiện chất lượng, tăng cường năng suất và đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu của khách hàng.

Lean & Phương Pháp Cân Bằng Chuyền Yamazumi

Lean là một phương pháp quản lý tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất để tạo ra giá trị tối đa cho khách hàng. Một trong những kỹ thuật quan trọng trong Lean để đạt được điều này là cân bằng chuyền Yamazumi.

Phương Pháp Cân Bằng Chuyền Yamazumi

Yamazumi trong tiếng Nhật nghĩa là "chất chồng lên nhau" và được sử dụng trong việc cân bằng khối lượng công việc giữa các công đoạn sản xuất để đảm bảo dòng chảy liên tục và hiệu quả. Yamazumi là một công cụ trực quan giúp hiển thị và phân tích sự phân bổ công việc để tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Các Bước Thực Hiện Yamazumi:

1. Xác Định Công Đoạn Sản Xuất

   • Xác định các bước công việc: Phân chia quy trình sản xuất thành các công đoạn cụ thể và rõ ràng.

   • Ghi lại thời gian: Ghi lại thời gian thực hiện của từng công đoạn.

2. Lập Biểu Đồ Yamazumi

   • Tạo biểu đồ Yamazumi: Sử dụng biểu đồ cột để hiển thị thời gian thực hiện của từng công đoạn theo thứ tự. Mỗi cột đại diện cho một công đoạn và chiều cao của cột thể hiện thời gian thực hiện.

   • Phân tích biểu đồ: Nhận diện các công đoạn có thời gian thực hiện vượt quá hoặc dưới mức trung bình, điều này giúp xác định các nút thắt cổ chai hoặc thời gian chờ đợi.

3. Điều Chỉnh và Cân Bằng Công Việc

   • Điều chỉnh công việc: Phân bổ lại công việc giữa các công đoạn để đảm bảo thời gian thực hiện của mỗi công đoạn gần bằng nhau. Điều này giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi và tối ưu hóa dòng chảy sản xuất.

   • Đào tạo nhân viên: Đảm bảo rằng nhân viên được đào tạo và có khả năng thực hiện các công việc mới sau khi điều chỉnh.

4. Theo Dõi và Cải Tiến Liên Tục

   • Theo dõi hiệu suất: Liên tục theo dõi và đánh giá hiệu suất của quy trình sản xuất sau khi đã cân bằng công việc.

   • Cải tiến liên tục: Sử dụng phản hồi từ nhân viên và dữ liệu thực tế để thực hiện các cải tiến liên tục, đảm bảo quy trình sản xuất luôn được tối ưu hóa.

Lợi Ích của Phương Pháp Yamazumi:

• Tăng cường hiệu suất: Giảm thiểu thời gian chờ đợi và tối ưu hóa dòng chảy sản xuất, từ đó tăng cường năng suất.

• Cải thiện chất lượng: Phát hiện sớm các vấn đề và tối ưu hóa quy trình, giúp cải thiện chất lượng sản phẩm.

• Giảm thiểu lãng phí: Loại bỏ các công đoạn không cần thiết hoặc không hiệu quả, giảm thiểu lãng phí tài nguyên và thời gian.

• Tăng cường sự tham gia của nhân viên: Nhân viên được tham gia vào quá trình phân tích và cải tiến, tăng cường động lực và sự hợp tác.

Tổng Kết

Phương pháp cân bằng chuyền Yamazumi là một công cụ mạnh mẽ trong Lean để tối ưu hóa quy trình sản xuất và loại bỏ lãng phí. Bằng cách sử dụng biểu đồ Yamazumi, doanh nghiệp có thể phân tích và cân bằng công việc giữa các công đoạn, đảm bảo dòng chảy liên tục và hiệu quả.

QCO (Quick Changeover) - SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

QCO và SMED là hai thuật ngữ thường được sử dụng để chỉ một kỹ thuật trong Lean nhằm giảm thiểu thời gian chuyển đổi giữa các quy trình sản xuất. SMED được phát triển bởi Shigeo Shingo, một chuyên gia về sản xuất của Toyota, với mục tiêu giảm thời gian thay đổi thiết bị từ hàng giờ xuống còn dưới 10 phút.

QCO (Quick Changeover) là một phương pháp tương tự nhưng nhấn mạnh vào việc tối ưu hóa và giảm thời gian chuyển đổi giữa các quy trình sản xuất.

Lợi Ích của QCO/SMED:

• Tăng hiệu suất sản xuất: Giảm thời gian chuyển đổi giúp tăng thời gian hoạt động của máy móc và thiết bị.

• Giảm lãng phí: Giảm thời gian chờ đợi và tăng cường hiệu quả sử dụng nguồn lực.

• Tăng khả năng đáp ứng: Giúp doanh nghiệp nhanh chóng phản ứng với các yêu cầu thay đổi của thị trường.

• Cải thiện chất lượng: Giảm nguy cơ lỗi và hỏng hóc do quá trình chuyển đổi không hiệu quả.

4 Bước Thực Hiện QCO:

1. Phân Tích Quy Trình Hiện Tại (Observe and Analyze Current Setup)

   • Quan sát quy trình chuyển đổi: Ghi lại tất cả các bước thực hiện trong quá trình chuyển đổi từ khi dừng sản xuất đến khi khởi động lại.

   • Phân loại các hoạt động: Chia các bước thành hai loại: hoạt động bên ngoài (external activities) và hoạt động bên trong (internal activities).

   • Ghi lại thời gian: Ghi lại thời gian cần thiết để hoàn thành từng bước.

2. Chuyển Các Hoạt Động Bên Trong Ra Ngoài (Convert Internal to External)

   • Chuyển đổi hoạt động: Xác định các hoạt động hiện tại đang được thực hiện khi máy móc ngừng hoạt động và chuyển chúng thành các hoạt động có thể thực hiện khi máy móc đang hoạt động (ngoài quy trình chuyển đổi).

   • Ví dụ: Chuẩn bị các công cụ và vật liệu trước khi bắt đầu quy trình chuyển đổi, kiểm tra thiết bị trước khi dừng máy.

3. Tối Ưu Hóa Các Hoạt Động Bên Trong (Streamline Internal Activities)

   • Tối ưu hóa quy trình: Đơn giản hóa và chuẩn hóa các bước còn lại trong quy trình chuyển đổi để giảm thời gian thực hiện.

   • Ví dụ: Sử dụng các công cụ đa năng, thiết kế công cụ và thiết bị để dễ dàng lắp ráp và tháo gỡ.

4. Tiếp Tục Cải Tiến (Continuous Improvement)

   • Thực hiện Kaizen: Thực hiện các hoạt động cải tiến liên tục (Kaizen) để giảm thời gian chuyển đổi xuống mức tối thiểu.

   • Đào tạo nhân viên: Đào tạo nhân viên về các kỹ thuật và phương pháp mới để đảm bảo quy trình chuyển đổi luôn được tối ưu hóa.

   • Theo dõi và đánh giá: Liên tục theo dõi và đánh giá hiệu quả của quy trình chuyển đổi để nhận diện và khắc phục các vấn đề kịp thời.

Tổng Kết

QCO và SMED là những kỹ thuật quan trọng trong Lean giúp giảm thiểu thời gian chuyển đổi giữa các quy trình sản xuất, từ đó tối ưu hóa hiệu suất, giảm lãng phí và cải thiện khả năng đáp ứng. Bằng cách thực hiện các bước phân tích, chuyển đổi hoạt động, tối ưu hóa và cải tiến liên tục, doanh nghiệp có thể đạt được những kết quả đáng kể trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Định Nghĩa Standard Work Sheet (SWS)

Standard Work Sheet (SWS) là một tài liệu ghi lại quy trình thực hiện công việc một cách chi tiết và chuẩn hóa. SWS bao gồm các bước công việc, thời gian cần thiết, công cụ sử dụng, và các hướng dẫn cụ thể để đảm bảo công việc được thực hiện đúng cách mỗi lần.

Lợi Ích của Standard Work Sheet (SWS)

1. Cải Thiện Hiệu Suất: Giảm thiểu sự biến đổi trong quy trình làm việc, từ đó nâng cao hiệu suất và năng suất lao động.

2. Tăng Cường Chất Lượng: Đảm bảo mọi sản phẩm hoặc dịch vụ được thực hiện theo cùng một tiêu chuẩn chất lượng cao.

3. Nâng Cao An Toàn Lao Động: Tiêu chuẩn hóa công việc giúp giảm thiểu rủi ro tai nạn lao động bằng cách xác định rõ các bước an toàn trong quy trình.

4. Dễ Dàng Đào Tạo: Cung cấp hướng dẫn rõ ràng cho nhân viên mới, giúp họ nhanh chóng làm quen và thực hiện công việc đúng cách.

5. Cải Thiện Giao Tiếp: Tạo ra ngôn ngữ chung cho mọi người trong tổ chức, giúp cải thiện giao tiếp và hợp tác.

Các Bước Thực Hiện Standard Work Sheet (SWS)

1. Phân Tích Công Việc Hiện Tại

• Quan Sát và Ghi Lại: Quan sát công việc hiện tại và ghi lại mọi bước thực hiện, bao gồm thời gian và công cụ sử dụng.

• Phân Tích: Phân tích quy trình để xác định các bước không cần thiết hoặc không hiệu quả.

2. Xác Định Quy Trình Tốt Nhất

• Tìm Kiếm Cải Tiến: Tìm kiếm các cách để cải thiện quy trình, bao gồm loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa các bước thực hiện.

• Xác Định Quy Trình Tốt Nhất: Xác định cách tốt nhất để thực hiện công việc, dựa trên phân tích và cải tiến.

3. Ghi Lại Tiêu Chuẩn Công Việc

• Tạo Tài Liệu Tiêu Chuẩn: Ghi lại quy trình tiêu chuẩn hóa bằng các tài liệu như hướng dẫn làm việc, sơ đồ quy trình và biểu đồ thời gian.

• Sử Dụng Công Cụ Trực Quan: Sử dụng các công cụ trực quan như bảng thông báo, nhãn dán và hình ảnh để minh họa quy trình.

4. Đào Tạo và Triển Khai

• Đào Tạo Nhân Viên: Đào tạo nhân viên về quy trình tiêu chuẩn hóa và đảm bảo họ hiểu rõ và thực hiện đúng cách.

• Triển Khai Quy Trình: Triển khai quy trình tiêu chuẩn hóa trong thực tế và theo dõi hiệu quả.

5. Theo Dõi và Cải Tiến Liên Tục

• Theo Dõi Hiệu Suất: Liên tục theo dõi và đánh giá hiệu suất của quy trình tiêu chuẩn hóa.

• Thực Hiện Kaizen: Thực hiện các hoạt động cải tiến liên tục (Kaizen) để duy trì và nâng cao hiệu quả của quy trình tiêu chuẩn hóa.

Tổng Kết

Standard Work Sheet (SWS) là một công cụ quan trọng trong việc tiêu chuẩn hóa công việc, đảm bảo hiệu suất và chất lượng cao nhất. Bằng cách thực hiện các bước phân tích, xác định quy trình tốt nhất, ghi lại tiêu chuẩn công việc, đào tạo và triển khai, cùng với việc theo dõi và cải tiến liên tục, doanh nghiệp có thể đạt được môi trường làm việc hiệu quả và năng động.

Định Nghĩa Quản Lý Chất Lượng Tại Nguồn Theo ISQ (In Station Quality)

ISQ (In Station Quality) là một phương pháp quản lý chất lượng tập trung vào việc đảm bảo rằng các sản phẩm được sản xuất đúng tiêu chuẩn ngay tại các trạm làm việc, trước khi chuyển sang bước tiếp theo trong quy trình sản xuất. Mục tiêu của ISQ là phát hiện và ngăn chặn lỗi tại nguồn, đảm bảo chất lượng sản phẩm từ giai đoạn đầu tiên đến giai đoạn cuối cùng.

Lợi Ích của ISQ

1. Giảm Lãng Phí: Bằng cách phát hiện và ngăn chặn lỗi tại nguồn, doanh nghiệp có thể giảm thiểu lãng phí tài nguyên, thời gian và chi phí liên quan đến việc xử lý lỗi sau này.

2. Cải Thiện Chất Lượng: Đảm bảo rằng sản phẩm được sản xuất đúng tiêu chuẩn từ đầu, từ đó cải thiện chất lượng tổng thể của sản phẩm.

3. Tăng Hiệu Quả Sản Xuất: Giảm thời gian và chi phí liên quan đến việc xử lý lỗi sau khi sản phẩm đã được sản xuất, từ đó tăng hiệu quả sản xuất.

4. Tăng Sự Hài Lòng Của Khách Hàng: Sản phẩm đạt chất lượng cao hơn sẽ làm tăng sự hài lòng và lòng trung thành của khách hàng.

5. Nâng Cao Kỹ Năng và Trách Nhiệm của Nhân Viên: Nhân viên được khuyến khích tự kiểm tra và cải thiện quy trình làm việc, từ đó nâng cao kỹ năng và trách nhiệm của họ.

Các Bước Thực Hiện ISQ

1. Phân Tích và Xác Định Quy Trình Hiện Tại

   • Quan Sát và Ghi Lại: Quan sát các quy trình làm việc hiện tại và ghi lại mọi bước thực hiện, bao gồm thời gian và công cụ sử dụng.

   • Phân Tích: Phân tích quy trình để xác định các bước không cần thiết hoặc không hiệu quả và các điểm có nguy cơ phát sinh lỗi.

2. Thiết Lập Tiêu Chuẩn Chất Lượng

   • Xác Định Tiêu Chuẩn: Xác định các tiêu chuẩn chất lượng cụ thể cho từng bước trong quy trình sản xuất.

   • Tạo Tài Liệu Hướng Dẫn: Ghi lại quy trình tiêu chuẩn hóa bằng các tài liệu như hướng dẫn làm việc, sơ đồ quy trình và biểu đồ thời gian.

3. Đào Tạo Nhân Viên

   • Đào Tạo về ISQ: Đào tạo nhân viên về quy trình tiêu chuẩn hóa và tầm quan trọng của việc đảm bảo chất lượng tại nguồn.

   • Huấn Luyện về Tự Kiểm Tra: Khuyến khích nhân viên tự kiểm tra sản phẩm của mình trước khi giao cho bước tiếp theo.

4. Kiểm Tra và Giám Sát Chất Lượng

   • Thực Hiện Kiểm Tra Định Kỳ: Thực hiện các kiểm tra chất lượng định kỳ để phát hiện sớm các lỗi và khắc phục kịp thời.

   • Sử Dụng Công Cụ Trực Quan: Sử dụng các công cụ trực quan như bảng kiểm tra, biểu đồ kiểm tra và hệ thống cảnh báo để giám sát chất lượng.

5. Cải Tiến Liên Tục

   • Thực Hiện Kaizen: Thực hiện các hoạt động cải tiến liên tục (Kaizen) để duy trì và nâng cao hiệu quả của quy trình tiêu chuẩn hóa.

   • Theo Dõi và Đánh Giá: Liên tục theo dõi và đánh giá hiệu suất của quy trình tiêu chuẩn hóa để nhận diện và khắc phục các vấn đề kịp thời.

Tổng Kết

ISQ (In Station Quality) là một phương pháp quản lý chất lượng quan trọng nhằm đảm bảo rằng các sản phẩm được sản xuất đúng tiêu chuẩn ngay tại các trạm làm việc. Bằng cách áp dụng các bước phân tích, thiết lập tiêu chuẩn, đào tạo nhân viên, kiểm tra và giám sát chất lượng, cùng với việc cải tiến liên tục, doanh nghiệp có thể cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm lãng phí và tăng hiệu quả sản xuất.

Quy trình giải quyết vấn đề theo chu trình PDCA (Plan-Do-Check-Act), còn được gọi là vòng tròn Deming, là một phương pháp quản lý chất lượng nhằm cải tiến liên tục quy trình và giải quyết các vấn đề một cách hiệu quả. Dưới đây là các bước chi tiết của quy trình PDCA với các công cụ biểu đồ xương cá, checklist, pareto, 5W, control chart cho từng giai đoạn khác nhau:

1. Plan (Lập Kế Hoạch)

Định Nghĩa: Lập kế hoạch để xác định vấn đề cần giải quyết, mục tiêu cụ thể và phương pháp tiếp cận.

Các bước chính:

• Xác định vấn đề: Thu thập dữ liệu và thông tin để xác định rõ vấn đề cần giải quyết.

• Đặt mục tiêu: Xác định mục tiêu cụ thể và đo lường được để giải quyết vấn đề.

• Phân tích nguyên nhân: Sử dụng các công cụ phân tích như biểu đồ xương cá (Ishikawa) hoặc 5 Whys để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.

• Lập kế hoạch hành động: Xác định các biện pháp cần thực hiện để giải quyết vấn đề, bao gồm các bước cụ thể, nguồn lực cần thiết và thời gian thực hiện.

2. Do (Thực Hiện)

Định Nghĩa: Thực hiện kế hoạch đã lập, triển khai các biện pháp cải tiến và ghi lại kết quả.

Các bước chính:

• Triển khai kế hoạch: Thực hiện các biện pháp cải tiến theo kế hoạch đã đề ra.

• Ghi lại dữ liệu: Ghi lại kết quả của các biện pháp cải tiến, bao gồm dữ liệu thực hiện và các phát hiện trong quá trình triển khai.

3. Check (Kiểm Tra)

Định Nghĩa: Kiểm tra và đánh giá kết quả của các biện pháp cải tiến đã thực hiện, so sánh với mục tiêu đã đặt ra.

Các bước chính:

• So sánh kết quả: So sánh kết quả thực hiện với mục tiêu đã đặt ra để đánh giá hiệu quả của các biện pháp cải tiến.

• Phân tích dữ liệu: Phân tích dữ liệu thu thập được để xác định xem các biện pháp cải tiến có đạt được kết quả mong muốn hay không.

• Xác định vấn đề mới (nếu có): Nhận diện các vấn đề mới hoặc những điểm cần cải thiện tiếp theo dựa trên kết quả kiểm tra.

4. Act (Hành Động)

Định Nghĩa: Hành động dựa trên kết quả kiểm tra, duy trì các cải tiến hiệu quả và thực hiện các biện pháp điều chỉnh nếu cần.

Các bước chính:

• Duy trì cải tiến: Nếu các biện pháp cải tiến đạt được kết quả mong muốn, duy trì và chuẩn hóa chúng để áp dụng lâu dài.

• Điều chỉnh (nếu cần): Nếu các biện pháp cải tiến chưa đạt hiệu quả, điều chỉnh kế hoạch và thử lại với các biện pháp khác.

• Chuẩn bị cho chu trình tiếp theo: Sẵn sàng tiếp tục chu trình PDCA cho các vấn đề khác hoặc để cải tiến liên tục.

Tổng Kết

Quy trình giải quyết vấn đề theo chu trình PDCA là một phương pháp quản lý hiệu quả giúp cải tiến liên tục quy trình và giải quyết các vấn đề một cách có hệ thống. Bằng cách thực hiện các bước lập kế hoạch, thực hiện, kiểm tra và hành động, doanh nghiệp có thể đạt được hiệu suất cao hơn, cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ, và duy trì sự cạnh tranh trên thị trường.

Poka-Yoke và Jidoka

Poka-Yoke và Jidoka là hai khái niệm quan trọng trong hệ thống sản xuất của Toyota và Lean Manufacturing, nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm và ngăn chặn lỗi trong quy trình sản xuất. Dưới đây là chi tiết về từng khái niệm:

Poka-Yoke

Định Nghĩa: Poka-Yoke là một thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là "ngăn ngừa sai sót" hoặc "chống sai lầm". Poka-Yoke là các cơ chế hoặc công cụ được thiết kế để ngăn chặn lỗi trong quy trình sản xuất, đảm bảo rằng lỗi không thể xảy ra hoặc dễ dàng phát hiện và sửa chữa ngay lập tức.

Lợi Ích:

• Ngăn Chặn Lỗi: Giúp ngăn chặn các lỗi trước khi chúng xảy ra, từ đó giảm thiểu tỷ lệ lỗi sản phẩm.

• Cải Thiện Chất Lượng: Đảm bảo rằng sản phẩm được sản xuất đúng tiêu chuẩn chất lượng.

• Giảm Chi Phí: Giảm chi phí liên quan đến việc sửa chữa lỗi và sản xuất lại sản phẩm.

• Tăng Hiệu Quả: Tăng hiệu quả sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian và công sức cần thiết để phát hiện và sửa lỗi.

Ví Dụ:

• Công Tắc An Toàn: Chỉ cho phép máy hoạt động khi các điều kiện an toàn được đảm bảo.

• Đinh Vít Chỉ Định: Được thiết kế chỉ lắp vào lỗ đúng, ngăn ngừa việc lắp sai.

Jidoka

Định Nghĩa: Jidoka, còn được gọi là "tự động hóa với trí tuệ của con người", là một nguyên tắc trong hệ thống sản xuất của Toyota. Jidoka liên quan đến việc tự động hóa các quy trình sản xuất nhưng vẫn có sự can thiệp của con người để ngăn chặn và xử lý các lỗi ngay khi chúng xảy ra. Điều này giúp đảm bảo rằng sản phẩm không bị lỗi tiếp tục đi qua các bước tiếp theo trong quy trình.

Lợi Ích:

• Ngăn Chặn Lỗi Ngay Từ Đầu: Phát hiện và ngăn chặn lỗi ngay khi chúng xảy ra, đảm bảo rằng sản phẩm lỗi không tiếp tục trong quy trình sản xuất.

• Cải Thiện Chất Lượng: Giảm thiểu tỷ lệ lỗi sản phẩm và cải thiện chất lượng tổng thể.

• Tăng Hiệu Quả: Giảm thời gian và chi phí liên quan đến việc sửa chữa lỗi và sản xuất lại sản phẩm.

• Tăng Sự Tham Gia của Nhân Viên: Khuyến khích nhân viên tham gia vào việc kiểm tra và cải tiến quy trình sản xuất.

Ví Dụ:

• Hệ Thống Dừng Tự Động: Máy tự động dừng lại khi phát hiện lỗi hoặc điều kiện không an toàn.

• Đèn Cảnh Báo: Đèn cảnh báo được kích hoạt khi phát hiện vấn đề, báo hiệu cho nhân viên kiểm tra và khắc phục ngay lập tức.

So Sánh Poka-Yoke và Jidoka

• Poka-Yoke: Tập trung vào việc ngăn chặn lỗi xảy ra từ đầu bằng cách sử dụng các công cụ và cơ chế ngăn ngừa.

• Jidoka: Tập trung vào việc phát hiện và xử lý lỗi ngay khi chúng xảy ra, ngăn chặn sản phẩm lỗi tiếp tục qua các bước tiếp theo.

Tổng Kết

Cả Poka-Yoke và Jidoka đều là những công cụ quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất. Bằng cách áp dụng các nguyên tắc này, doanh nghiệp có thể ngăn chặn lỗi, cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí sản xuất.

Training Within Industry (TWI) là một chương trình đào tạo quản lý được phát triển trong thời kỳ Thế chiến II tại Hoa Kỳ để cải thiện hiệu suất sản xuất và duy trì chất lượng cao trong công nghiệp. TWI tập trung vào việc đào tạo nhân viên quản lý và giám sát để họ có thể đào tạo, hướng dẫn và giám sát công nhân một cách hiệu quả hơn. Các yếu tố chính của TWI bao gồm:

1. Job Instruction (JI) - Hướng Dẫn Công Việc

Mục tiêu: Giúp nhân viên nắm bắt công việc một cách nhanh chóng và chính xác bằng cách cung cấp hướng dẫn cụ thể và chi tiết. 

Phương pháp: Sử dụng mô hình "Bước Chuẩn bị - Giải thích - Thực hiện - Kiểm tra" để đào tạo nhân viên. 

Lợi ích: Giảm thiểu sai sót, tăng cường hiệu suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm.

2. Job Methods (JM) - Phương Pháp Làm Việc

Mục tiêu: Tìm cách cải tiến quy trình làm việc để tăng năng suất và hiệu quả. 

Phương pháp: Sử dụng các kỹ thuật phân tích công việc để nhận diện lãng phí và đề xuất các cải tiến. 

Lợi ích: Tối ưu hóa quy trình, giảm chi phí sản xuất và tăng cường sự hài lòng của khách hàng.

3. Job Relations (JR) - Quan Hệ Công Việc

Mục tiêu: Xây dựng mối quan hệ tốt với nhân viên để tạo ra một môi trường làm việc tích cực và hiệu quả.

Phương pháp: Sử dụng kỹ thuật giải quyết vấn đề và giao tiếp hiệu quả để giải quyết xung đột và nâng cao tinh thần làm việc. 

Lợi ích: Tăng cường sự hợp tác, giảm xung đột và nâng cao năng suất lao động.

4. Job Safety (JS) - An Toàn Công Việc

Mục tiêu: Đảm bảo an toàn cho nhân viên trong quá trình làm việc. 

Phương pháp: Đánh giá rủi ro và thiết lập các biện pháp phòng ngừa để ngăn ngừa tai nạn và chấn thương. 

Lợi ích: Giảm thiểu tai nạn lao động, bảo vệ sức khỏe nhân viên và nâng cao hiệu suất làm việc.

5. Problem Solving (PS) - Giải Quyết Vấn Đề

Mục tiêu: Giải quyết các vấn đề phát sinh một cách hiệu quả. 

Phương pháp: Sử dụng các kỹ thuật phân tích vấn đề như "Plan-Do-Check-Act" (PDCA) và "5 Whys" để xác định nguyên nhân gốc rễ và tìm giải pháp phù hợp. 

Lợi ích: Giải quyết vấn đề nhanh chóng, giảm thiểu lãng phí và cải thiện quy trình làm việc.

Tổng Kết

TWI với các yếu tố JI, JM, JR, JS và PS đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu suất sản xuất và quản lý nhân sự. Bằng cách áp dụng các phương pháp này, doanh nghiệp có thể tạo ra môi trường làm việc hiệu quả, an toàn và năng động hơn.

Lean hỗ Trợ ESG như thế nào

1. Môi Trường (Environmental)

Giảm lãng phí tài nguyên: Lean tập trung vào việc xóa bỏ lãng phí trong sản xuất và dịch vụ, từ đó giảm tiêu thụ tài nguyên và năng lượng.

Tối ưu hóa quy trình sản xuất: Sử dụng công nghệ và phương pháp Lean để tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu lượng phát thải và chất thải.

Sử dụng tài nguyên tái tạo: Khuyến khích sử dụng nguyên liệu và năng lượng tái tạo, giảm tác động tiêu cực đến môi trường.

2. Xã Hội (Social)

Nâng cao điều kiện làm việc: Áp dụng các nguyên tắc Lean giúp cải thiện môi trường làm việc, giảm căng thẳng và tăng cường sự an toàn cho nhân viên.

Tăng cường đào tạo và phát triển: Lean đề cao việc liên tục học hỏi và phát triển kỹ năng, giúp nâng cao năng lực của nhân viên và tạo ra một lực lượng lao động có trình độ cao.

Thúc đẩy sự đa dạng và hòa nhập: Lean khuyến khích sự tham gia của mọi người vào quá trình cải tiến, từ đó tăng cường tính đa dạng và hòa nhập trong tổ chức.

3. Quản Trị (Governance)

Quản lý hiệu quả: Lean cung cấp các công cụ và phương pháp quản lý hiệu quả, giúp tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực và tăng cường tính minh bạch trong quá trình quản trị.

Đánh giá và cải tiến liên tục: Lean thúc đẩy việc đánh giá và cải tiến liên tục, giúp tổ chức nhanh chóng phát hiện và khắc phục các vấn đề, từ đó nâng cao hiệu quả quản lý và điều hành.

Minh bạch và trách nhiệm: Lean khuyến khích việc tạo ra các quy trình minh bạch, từ đó tăng cường tính trách nhiệm của các bên liên quan trong tổ chức.

Nhờ các điểm tối ưu này, Lean không chỉ giúp tổ chức hoạt động hiệu quả hơn mà còn hỗ trợ mạnh mẽ cho các mục tiêu phát triển bền vững theo tiêu chí ESG, đảm bảo sự cân bằng giữa hiệu quả kinh tế, bảo vệ môi trường và trách nhiệm xã hội.

Lean hỗ trợ cho ngành xây dựng như thế nào.

Mỗi năm có hàng trăm vụ tai nạn lao động trong xây dựng, lãng phí, quá tải, mất cân đối và trễ tiến độ khắp mọi nơi. Vì vậy hiện nay các công ty xây dựng tại Việt Nam đã định hướng tích hợp phương thức Lean vào quản lý dự án và vận hành nhằm giảm lãng phí và thời gian bàn giao.

Nguyên tắc xây dựng tinh gọn

Tạo giá trị: Tập trung vào việc cung cấp các sản phẩm chất lượng cao đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

Hiệu quả dòng chảy: Đảm bảo quy trình làm việc trơn tru và liên tục.

Giảm lãng phí: Giảm thiểu lãng phí vật liệu, thời gian và công sức.

Cải tiến liên tục: Phấn đấu để cải tiến và hiệu quả liên tục.

Tôn trọng con người: Nhấn mạnh sự hợp tác và tôn trọng giữa tất cả những người tham gia dự án.

Lợi ích của xây dựng tinh gọn

Hiệu quả và tiết kiệm chi phí: Hợp lý hóa các quy trình, giảm chi phí và cải thiện tiến độ.

Chất lượng và an toàn: Nâng cao chất lượng và an toàn dự án bằng cách giảm lỗi và làm lại.

Sự hài lòng của các bên liên quan: Tăng sự hài lòng bằng cách cung cấp các dự án đáp ứng hoặc vượt quá mong đợi.

Chiến lược thực hiện

Hợp tác sớm: Thu hút tất cả những người tham gia dự án ngay từ đầu.

Đào tạo và xây dựng niềm tin: Đào tạo đội ngũ và xây dựng lòng tin giữa những người tham gia dự án.

Triển khai phân đoạn: Giới thiệu dần các phương pháp tinh gọn.

Dự án thí điểm: Sử dụng kỹ thuật Lean trên các dự án nhỏ hơn trước khi triển khai toàn diện.

Thách thức

Áp dụng: Thu hút tất cả các bên liên quan có thể là một thách thức.

Chi phí trả trước: Chi phí ban đầu cho việc đào tạo và triển khai có thể cao.

Thay đổi văn hóa: Yêu cầu sự thay đổi từ các mối quan hệ đối nghịch truyền thống sang cách tiếp cận hợp tác hơn.

Những công cụ/nguyên tắc hỗ trợ như JIT, VMS, VSM, BIGROOM, QCO,SWIMLANE,LPPD, 8 lãng phí...trong Lean hỗ trợ tối đa cho ngành xây dựng.

Các giai đoạn vận hành trong logistic đều có thế áp dụng Lean vào nhằm tối ưu hóa vận hành nhằm tăng giá trị với những phân tích cụ thể sau:

1. Thu mua nguyên vật liệu

• Loại bỏ lãng phí: Lean giúp phát hiện và loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị như việc mua nguyên vật liệu dư thừa hoặc không cần thiết.

• Kanban: Sử dụng hệ thống Kanban để duy trì dòng chảy nguyên vật liệu ổn định, giúp các bộ phận biết chính xác khi nào cần đặt hàng lại, tránh tình trạng thiếu hụt hoặc tồn kho quá nhiều.

• Nhà cung cấp đáng tin cậy: Tạo mối quan hệ lâu dài với nhà cung cấp đáng tin cậy để đảm bảo chất lượng và thời gian giao hàng.

2. Vận chuyển

• Tối ưu hóa tuyến đường: Sử dụng công nghệ và phần mềm để tối ưu hóa tuyến đường vận chuyển, giảm thiểu thời gian và chi phí.

• Just-In-Time (JIT): JIT giúp cung cấp nguyên vật liệu và sản phẩm đúng thời điểm cần thiết, giảm tồn kho và lãng phí.

• Phương tiện vận chuyển hiệu quả: Đầu tư vào phương tiện vận chuyển tiết kiệm nhiên liệu và bảo vệ môi trường.

3. Kho bãi

• 5S: Áp dụng phương pháp 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) để duy trì không gian làm việc gọn gàng, ngăn nắp, từ đó tăng hiệu quả làm việc.

• Bố trí hợp lý: Thiết kế kho bãi sao cho hàng hóa dễ dàng truy xuất, giảm thời gian tìm kiếm và xử lý.

• Công nghệ lưu kho: Sử dụng hệ thống quản lý kho (Warehouse Management System - WMS) để theo dõi và kiểm soát hàng tồn kho một cách hiệu quả.

4. Quản lý hàng tồn kho

• Mức tồn kho tối thiểu: Duy trì mức tồn kho tối thiểu cần thiết, tránh tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa.

• Hệ thống Pull: Hệ thống Pull giúp sản xuất và cung cấp hàng hóa dựa trên nhu cầu thực tế, giảm lãng phí do sản xuất dư thừa.

• Công cụ quản lý tồn kho: Sử dụng các công cụ như ABC analysis để phân loại hàng hóa và quản lý tồn kho một cách hiệu quả.

5. Xử lý đơn hàng

• Giảm thời gian chu kỳ: Lean giúp giảm thời gian chu kỳ xử lý đơn hàng, từ việc nhận đơn đến giao hàng, tăng tốc độ phục vụ.

• Value Stream Mapping: Sử dụng công cụ Value Stream Mapping để xác định và loại bỏ các bước không cần thiết trong quy trình xử lý đơn hàng.

• Đào tạo nhân viên: Đào tạo nhân viên về Lean để họ hiểu và áp dụng các phương pháp hiệu quả trong công việc hàng ngày.

6. Quản lý thông tin

• Thông tin chính xác: Đảm bảo thông tin được truyền tải chính xác và kịp thời, giảm thiểu sai sót và tăng khả năng ra quyết định.

• Quản lý trực quan: Áp dụng các hệ thống quản lý trực quan (Visual Management) để dễ dàng theo dõi tiến độ và hiệu suất các hoạt động logistics.

• Công nghệ thông tin: Sử dụng các phần mềm và hệ thống quản lý thông tin (ERP, TMS) để tích hợp và quản lý dữ liệu một cách hiệu quả.